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RFID verringert Materialbestände

Ein kleiner Chip revolutioniert die Pkw-Fertigung. (Foto: Informationsforum RFID/VW)

Von Armin Hille

25.10.2007 | Die RFID-Technik (Radiofrequenz­identifikation) ist erwachsen geworden: Nach dem ersten, eher unspezifischen Hype um die funkgestützte Identifikationslösung werden jetzt realistische Projekte umgesetzt. Sie zeigen, dass der Nutzen sich einstellt und die gewählte RFID-Technik auch zur Aufgabenstellung passt. Besonders die Automobilindustrie nutzt immer häufiger die Vorteile von RFID.

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„Potenziale für den Einsatz von RFID-Lösungen gibt es vor allem in der Logistik, der Fahrzeugsteuerung, dem Karossenbau und im Serviceprozess“, sagt Markus Strafke, Innovationsmanager im Volkswagen-Konzern. In der Logistik betrifft das vor allem die Verringerung der Behälter- und Materialbestände sowie die Fahrzeugdistribution. Aber auch die Fertigung könnte mit einem auf RFID basierenden, durchgängigen Informationsfluss effektiver gesteuert werden. Seine Vision sind integrierte, beleglose Logistik- und Fertigungsketten, die bei den Lieferanten und Sublieferanten durch Teile- und Moduldokumentation und Einbaukontrolle beginnen, sich beim Transport des fertigen Autos fortsetzen und beim Recycling enden.

Behälter im Blick. Eines der bei Volkswagen realisierten RFID-Projekte ist die 2004 gestartete Verfolgung von 12 000 Spezialbehältern für große Blechteile, die in einem Umlaufverfahren zwischen den Werken Mosel, Brüssel und Wolfsburg eingesetzt werden. Alle Behälter sind mit aktiven Transpondern ausgestattet. Im Rahmen des Projekts sollte festgestellt werden, ob sich die Behälter besser steuern lassen. Zur automatischen Erkennung beziehungsweise Ein- und Auslagerung der Behälter wurden im Werk Wolfsburg rund 40 Gates aufgebaut. Zwar lasse sich so nicht erkennen, wo sich ein Behälter genau befindet, so Strafke, aber es sei bekannt, wie viele Behälter sich in welchem Bereich befinden. Der Aufwand für das Suchen von Behältern sowie für falsche Lieferungen konnte so im zweistelligen Prozentbereich verringert werden.

Ein weiteres bereits umgesetztes Projekt ist die automatische Erfassung von Montagedaten. Denn der Gesetzgeber verlangt die Dokumentation bestimmter Produktionsschritte von sicherheitsrelevanten Teilen wie Verschraubungen. So soll sichergestellt werden, dass diese Bauteile auch wirklich eingebaut wurden. Durch die Verbindung aus einer mit einem RFID-Tag versehenen Karosserie oder einem mit einem RFID-bestückten Werkzeug und der Identifizierung des jeweiligen Mitarbeiters können Schraubdaten vom jeweiligen Werker automatisch erfasst werden. Damit sei sichergestellt, dass eine Schraubverbindung auch mit dem richtigen Drehmoment hergestellt wurde.

Ideen für Projekte. Weitere RFID-Projekte haben zum Ziel, Fahrzeuge im Nacharbeitsbereich und auf der Montagelinie zu verfolgen. Durch an den Spiegeln eingehängte Tags lassen sich Autos schneller auf dem Gelände lokalisieren, beispielsweise bei der Auslieferung in der Autostadt in Wolfsburg. Besonders wirksam könnten RFID-Tags auch bei der Bekämpfung von Plagiaten eingesetzt werden, meint Strafke. Im Graumarkt finden sich zunehmend Teile, die den Originalen zwar sehr ähneln, jedoch die Funktion unter Umständen nicht voll erfüllen und so die Sicherheit gefährden­. Originalhersteller, die für defekte Produkte haften müssen, weil diese nicht als Plagiat erkannt worden sind, haben mit immensen Kosten und einem gravierenden Imageverlust zu kämpfen. Über ein auf dem Originalteil angebrachten Transponder könnte dieses eindeutig identifiziert werden.

Dezentrale Information. Mit RFID-Tags können den Objekten in der Fertigung mehr Informationen mitgegeben werden. Beginnend im Rohbau könnte ein Transponder Informationen über die Fahrzeugausführung enthalten. Zugleich ließen sich auch Prozesselemente eintragen, welche die entsprechende Steuerung auslösen. „Dazu muss man sich aber von Vorstellungen lösen, dass ein Chip höchstens 10 bis 15 Cent kosten darf“, erklärt Strafke. Dieses Modell funktioniere nur mit semiaktiven oder aktiven Elementen. Zugleich müssten auch technische Barrieren überwunden werden. Beim Lackierprozess müssen Transponder zum Beispiel über längere Zeit 180 Grad Celsius standhalten können.

Zurzeit beteiligt sich Volkswagen an einem vom Bundesforschungsministerium ausgeschriebenen Projekt zu einer RFID-basierten Supply Chain für Autositze. Konsortialführer ist der Sitzhersteller Keiper, der unter anderem ein Fertigungswerk in Polen betreibt. Von dort werden Sitze zur VW-Tochter Sitech und weiter zur Endmontage gebracht. Die Ergebnisse des bis 2008 laufenden Projekts sollen der Allgemeinheit zur Verfügung gestellt werden.DVZ 23.10.2007 (roe/ben)

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